高速、精密、复合、智能和绿色是数控机床技术发展的总趋势，近几年来，我国企业不断推进者产业创新升级，但是存在的问题依然十分明显。

　　1、适应性和满足度远达不到市场需求

　　我国功能部件的产品水平和国外有一定差距，国功能部件开发能力较弱，新产品开发速度慢，多数功能部件需要与国外合作开发、合作生产、合资经营，甚至只能组装。

　　2、核心零部件大量依靠进口

　　2002~2008年中国是世界机床*消费国和*进口国。但行业迅速发展的背后，一个不能忽视的事实是，我国关键零部件生产依然受制于人，出现了利润不高、产品缺乏核心竞争力的局面。

　　3、缺乏高技术含量威胁产业安全

　　数据显示，2012年我国金属切削机床数控化率为25.8%，成形机床数控化率为5.8%。这种现状与日本、美国、德国等发达国家60%～70%的产量数控化率和80%～90%的产值数控化率相比，我国机床设备的数控化率水平还显得很低，这必然影响到下游企业产品的加工精度和加工效率。

机床行业质量一直饱受诟病，这也是为什么中机床进口市场一直高居不下的关键。而在汽车、航天航空、船舶等主要客户行业，国产中机床市场的开拓一直不理想，行业抱怨客户为什么国产装备不用国产制造，而客户的*回答就是：不放心。

　　不放心的当然是质量。实际上，这些客户群并不是没有采购国产机床的历史，但往往是一锤子买卖，而后不了了之。

　　“从短期看来，一锤子买卖可能*，但一起质量事件就足以毁掉一个忠诚客户，甚至关闭了通往产业的大门。”一家生产专机的机床制造业负责人告诉记者，“现在网络很发达，不好的质量信息会被同行快速传播。”

　　因为产品质量和市场开拓就像是企业的两条腿，产品质量不行，市场开拓必然遭遇挫折，一定会遭到市场抛弃。

　　或许有些企业不以为然，说我们也有诸如*的认证啊，但坦白说，在形势一片大好的时候，在企业面临抓质量和扩市场的时候，更多的是选择后者。这也是为什么我国机床行业*工作时间一直得不到提要的内因。

　　即时到了现在，市场冷清了，不少企业依旧没有停下寻找新的市场步伐。比如机器人是热点，有市场能*，也有不少机床行业企业置身其中。不出两年中国在机器人领域也会是一番混战。一窝蜂上马的结果就是价格下滑。

　　入侵别的行业开疆辟土或强势入驻新兴的产业更多是大企业的野心或者是抱负，但对于更多不愿放弃的中小企业而言，把钱用在刀刃上才是过日子的好办法。